在实际发泡生产中遇到的额事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成的。在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。
一、下面汇总了经常遇到的一些事故及原因：
1、焦心（反应中心温度超过原料抗氧化温度）
（1）聚醚多元醇质量有问题：生产储运过程中使产品中水份超标，过氧化物、低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配用抗氧剂种类和浓度不当；
（2）配方：低密度配方中，TDI指数过高，发泡剂中水与物理发泡剂比例不当，物理发泡剂量偏少，水过量；
（3）气候影响：夏季气温高，散热慢，料温高，空气湿度大，反应中心温度超过抗氧化温度；
（4）存放不当：当TDI指数升高时，后熟化时堆积的热能增大致使内部温度升高而焦心。
2、压缩变形大
（1）聚醚多元醇：官能度小于2.5，环氧乙烷比例大于8%，小分子组分多，不饱和度大于0.05mol图片；
（2）工艺条件：反应中心温度过低或过高，后熟化不好，没能完全反应或有部分焦心；
（3）工艺配方：TDI指数过低，硅油辛酸亚锡过量，泡沫通气量低，闭孔率高。
3、泡沫过软（同密度下硬度下降）
（1）聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大；
（2）工艺配方：辛酸亚锡量少，凝胶反应速度慢，在锡用量相同情况下，水量少，物理发泡剂多，硅油活性高用量大，TDI指数低。
4、泡孔粗大
（1）混料不好；混料不匀，乳白期短；
（2）工艺配方：硅油用量低于下限，辛酸亚锡用量少和活性差，凝胶速度慢。
5、高于设定密度
（1）聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大；
（2）工艺配方：硅油用量低于下限值，TDI指数低，发泡指数低；
（3）气候条件：气温低，气压高。
6、塌泡孔洞（发气速度大于凝胶速度）
（1）聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大；
（2）工艺配方：胺用量多锡用量少，TDI指数低，在同样锡用量时TDI指数过高，发气速度大于凝胶速度，骨架强度小而塌泡或出现局部孔洞。
二、
1、闭孔率高
(1)聚醚多元醇：环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇;
(2)工艺配方：辛酸亚锡用量多，异氰酸酯活性高，交联度大，交联速度快，过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低，泡沫弹性大时不能开孔，TDI指数过大时也会导致闭孔率高。
2、收缩(凝胶速度大于发泡速度)
(1)闭孔率高：冷却时收缩；
(2)工艺条件：气温低,料温低；
(3)工艺配方：硅油过量，物理发泡剂过量，TDI指数过低。
3、内裂
(1)工艺条件：气温低，反应中心温度高；
(2)工艺配方：TDI指数低,锡多，早期发泡强度高；
(3)硅油活性高：用量少。
4、顶裂(发气凝胶速度不平衡)
(1)工艺条件：气温低，料温低；
(2)工艺配方：催化剂用量不足，胺用量少，硅油质量不好。
5、底角裂(胺用量过多,发泡速度太快)
表面大孔：物理发泡剂量过大，硅油和催化剂质量差。
6、泡沫低温性能差：聚醚多元醇内在质量差，在同羟基值，官能度低，不饱和度大，同样锡用量时，TDI指数低。
7、通气性差
(1)气候条件：气温低
(2)原料：聚醚多元醇高，硅油活性高；
(3)工艺配方：锡多，或锡用量相同时水与胺含量少，TDI指数高。
8、反弹性差
(1)原料：聚醚多元醇活性高，相对分子质量小，硅油活性高；
(2)工艺配方：硅油量大，锡量多，在相同锡用量时水多，TDI指数高。
三
1、拉伸强度差：n52Q-6H
(1)原料：低分子聚醚多元醇过多，同羟基值官能度低；
(2)工艺配方：锡少凝胶反应不好，在相同锡用量时，TDI指数高，水少交联度低。
2、发泡时冒烟：过量胺促使水与TDI反应放出大量热量，低沸点物质蒸发而冒烟。若不是焦心，则烟气多数由TDI；低沸点物质以及聚醚多元醇中的单体环烷烃组成。
3、泡沫带白筋：发泡和凝胶反应速度快，在连续发泡中传递速度慢，局部挤压而生成致密层，产生白筋现象。应及时提高传递速度，或降低料温，降低催化剂用量。
4、泡沫酥脆：配方中水多，生成缩二脲多有未溶解于硅油，锡催化剂用差，交联反应不充分，小相对分子质量聚醚多元醇含量多，反应温度过高，醚键断裂降低了泡沫强度。
5、泡沫密度低于设定值：发泡指数因计量不准而过大，气温高，气压低。
6、泡沫有底皮、边皮、底步空化：锡多胺少,发泡速度慢,凝胶速度快,在连续发泡中带温过低。
7、伸长率大
(1)原料：聚醚多元醇活性高，官能度小；
(2)工艺配方：TDI指数低交联不足，锡多，硅油多；
(3)气温高
